Конденсаторная сварка

Особенности технологии

Сварка конденсаторным способом была внедрена в СССР в 30-х годах прошлого XX столетия. Изначально она имела узкую сферу применения, но позднее была лучше изучена и освоена. Технологию начали реализовывать на разных производствах.

Рассматриваемая методика — разновидность сварки контактного типа. Источником энергии в аппарате является специальной конденсатор, имеющий значительную ёмкость. Это устройство выделяет накопленную энергию электрического поля и заряд практически моментально — в течение 1-3 миллисекунд. Благодаря этой особенности область термического влияния в сварном соединении уменьшается, что обеспечивает точное, локальное воздействие. Также стабильно высокое качество формируемых швов достигается за счёт простоты регулирования усадочной силы и дозирования выделяемой энергии.

При сваривании детали скрепляются друг с другом двумя проводниками. В них подаются электрические импульсы. Возникает электрическая дуга, способствующая расплавлению материала. После импульсного воздействия на соединяемые элементы действует сила сжатия с высокой нагрузкой.

По технологическим приёмам конденсаторная сварка делится на следующие типы:

• Стыковая. Есть два её подвида — с сопротивлением и с расплавлением. Электрическим разрядом разогревается и потом расплавляется не металлическая поверхность, а торцевые области деталей. Соединение осуществляется при осадке после стыковки.


• Конденсаторная точечная сварка. Подходит для фиксации элементов с разной толщиной. Шов формируется при подаче через электрод коротких импульсов электротока. Способ используется при производстве приборов, радиоэлектронных средств.


• Шовная, она же роликовая. Электроды в установках — это вращающиеся ролики. Формируются перекрывающиеся точечные соединения, образующие герметичный, сплошной шов. Такая методика сваривания применяется для выпуска электровакуумных приборов, мембранных изделий.

К плюсам технологии относят высокоскоростную обработку, локальное воздействие, прочность образующихся швов, небольшое количество тепловой энергии, аккуратные стыковые зоны без следов расплавления, экологичность и безопасность процедуры, технологическую простоту, экономию на покупке расходных материалов, а также допустимость соединения не только однородных сплавов и металлов, но и различающихся по свойствам.

В список минусов входят вероятные перебои электроснабжения из-за работы оборудования, импульсы не очень большой мощности и ограничения для максимальной толщины или диаметра приварных крепёжных элементов либо соединяемых листов.